今天我們好好介紹一下關(guān)于汽配模具相關(guān)的滾塑，分析一下滾塑成型的局限性以及缺點(diǎn)有哪些。

一、滾塑成型的局限性

（1）滾塑成型工藝通常僅適于生產(chǎn)中空制件或者殼體類(lèi)制件（后者常由中空制件剖開(kāi)而得）。這是由于滾塑成型是依靠裝入模內的物料逐漸熔融、粘附到模具的型腔表面而

成型的。而塑料（特別是粉狀塑料），成型前的表觀(guān)密度通常較成型以后的要小，因此除了發(fā)泡制品以外，利用滾塑法是不能制得實(shí)心制件的。

（2）滾塑成型工藝不能制備壁厚相差很懸殊的以及壁厚突變的制品。

這一特點(diǎn)也和滾塑成型是依靠物料逐漸熔融、粘附于模腔表面而成型的直接有關(guān)。要調節制件的壁厚，我們可以通過(guò)改變模具各部件受熱（強化或減?。┑霓k法，使制件的

壁厚得到適度調整，但由于金屬模的導熱性很好，這種調節效果是相當有限的。

（3）滾塑成型工藝難于制得扁平側面的制件。

當模具轉動(dòng)時(shí)，物料在扁平處不易停留，容易造成扁平部位制件壁厚太薄，從而降低制件的使用效果。

二、滾塑成型的缺點(diǎn)

（1）能耗較大 

每個(gè)滾塑成型周期，模具及模架都要反復經(jīng)受高、低溫的交替變化，因此滾塑成型工藝通常較其他塑料成型工藝能耗要大。為了減少模反復受熱、冷卻的能量損失，開(kāi)發(fā)了

夾套式滾塑機，用泵將冷、熱介質(zhì)通過(guò)特殊的循環(huán)系統泵入滾塑模具的夾套中，直接加熱、冷卻模具，這種設備對于減少模架的能耗有明顯的效果，但模具反復經(jīng)受冷、熱

狀態(tài)的狀況依然存在，因此能量的損耗仍然很大。與滾塑成型工藝能耗大的情況截然相反的特例，是利用尼龍單體己內酰胺，滾塑成型尼龍制件，例如利用己內酰胺直接滾

塑尼龍6制件，滾塑成型與聚合過(guò)程同時(shí)進(jìn)行，滾塑是在低于尼龍6熔點(diǎn)的溫度下進(jìn)行的，又可在較高的溫度下取出制品，因此滾塑模具的溫度不需要在大的溫差范圍內反復

升溫、降溫。據稱(chēng)利用己內酰胺滾塑尼龍6制件，較之用尼龍6吹塑或注塑成型尼龍6制件，能耗要低得多。

（2）成型周期較長(cháng) 

滾塑成型過(guò)程中，物料不經(jīng)受外力的強烈作用，物料沒(méi)有激烈的湍流狀態(tài)般的運動(dòng)，僅僅依靠它與模具型腔表面接觸過(guò)程中逐漸受熱熔融而附著(zhù)于模腔表面上，在模腔表面

為熔融塑料涂布滿(mǎn)以后，內面的塑料升溫、熔融所需要的熱量，還需要通過(guò)熔融塑料層的熱傳導，塑料的導熱性一般均比較差，因此滾塑成型加熱時(shí)間相當長(cháng)，通常需要

10min以上，有時(shí)甚至要二十幾分鐘，故整個(gè)滾塑周期也比較長(cháng)。

（3）勞動(dòng)強度較大 

滾塑成型過(guò)程中，裝料、脫模等工序不易機械化、自動(dòng)化，通常采用人工操作，因此其勞動(dòng)強度較吹塑、注塑等成型工藝要大。

（4）制品尺寸精度較差 

滾塑制品的尺寸，除了受塑料品種的影響之外，還要受到冷卻速度、脫模劑的種類(lèi)和用量（脫?？傂Ч┑榷喾N因素的制約，因此滾塑制品的尺寸精度較難控制，所以滾塑

成型只適用于對尺寸精度無(wú)特殊要求的塑料制品，比如容器、玩具等制件。

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